2ขั้นตอนการตรวจสอบ
2.1 การตรวจสอบวัสดุที่เข้ามา
ตรวจสอบการรับรองวัสดุ (เกรด, ความหนา, ความแข็ง) ตรงกับคําสั่งซื้อ
ตรวจสอบวัสดุแพร่เพื่อหาความบกพร่องบนผิว (รอยขีดข่วน, กลาก, กลาก)
2.2 การตรวจสอบมาตราแรก (FAI)
ตรวจสอบชุดแรกของส่วน stamped หลังจากการตั้งเครื่องมือ
ใช้ CMM หรือเครื่องเปรียบเทียบแสงเพื่อรับรองมิติที่สําคัญกับภาพวาด CAD
ตรวจสอบการบัด, แปรก, หรือการปรับปรุง โดยใช้การตรวจสอบทางสายตา
ยืนยันการใช้งานที่เหมาะสม (ตัวอย่างเช่น การเข้ากับชิ้นส่วนที่จับคู่)
2.3 การตรวจสอบระหว่างการดําเนินงาน
ความถี่: ทุก 1-2 ชั่วโมงหรือต่อชุดการผลิต (กําหนดขึ้นอยู่กับความเสี่ยง)
คีย์เช็ค:
ความแม่นยําของมิติ (ตัวอย่างเช่น กว้างรู, ความยาวของฟลานจ์)
ปลายพื้นผิว (ไม่มีรอยขีดข่วน, ผ่า, หรือรอยเครื่องมือ)
ความสูง Burr (ไม่เกิน 0,1 mm เว้นแต่ระบุ)
การทดสอบความแข็งแรง (ถ้าได้รับการรักษาด้วยความร้อน)
บันทึกผลการตรวจในรายงานการตรวจ
2.4 การตรวจสอบสุดท้าย
การตรวจสอบ 100% (สําหรับส่วนสําคัญ) หรือ AQL Sampling (ตัวอย่างเช่น ระดับ II ตาม ISO 2859-1)
รายการตรวจสอบ:
ความสอดคล้องกับภาพวาดวิศวกรรม (ทุกมิติ)
การทดสอบฟังก์ชัน (ตัวอย่างเช่น การทดสอบการประกอบ การตรวจสอบการกลับคืน)
มาตรฐานการแต่งกาย (ไม่มีความบกพร่องที่เห็นได้ในพื้นผิวชั้น A)
ความสมบูรณ์แบบของบรรจุภัณฑ์ (ไม่เสียหายระหว่างการจัดการ)
2.5 การจัดการความไม่สอดคล้อง
แท็กและแยกส่วนที่บกพร่อง
บันทึกความบกพร่อง (รูปถ่าย, การวัด) เพื่อวิเคราะห์สาเหตุที่เกิด
เริ่มต้นการแก้ไข (ตัวอย่างเช่น การปรับเครื่องมือ การตรวจสอบกระบวนการ)
3หลักการรับ
ขนาด: ภายในความอนุญาต ± 0.05 mm (หรือตามภาพวาด)
ความผิดปกติบนผิว: ไม่มีรอยแตก, รอย, หรือรอยขาด
คุณสมบัติของวัสดุ: ความแข็งแรง ความหนา และการเคลือบ (ถ้ามี) ตอบสนองรายละเอียด
4.เอกสาร
บันทึก:
รายงานการตรวจสอบมาตราแรก (FAIR)
ลงบันทึกการตรวจสอบระหว่างการผลิต
ใบรับรองการตรวจสุดท้าย
ใบรับรองการทดสอบวัสดุ (MTC)
การลงนาม: ผ่านการอนุมัติจากผู้ตรวจสอบ QA ก่อนการปล่อย
5การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
รีวิวข้อมูลการตรวจสอบรายเดือน เพื่อระบุแนวโน้ม (เช่น ความบกพร่องที่ซ้ําเกิดขึ้น)
ปรับปรุงเครื่องมือหรือกระบวนการตามที่จําเป็น เพื่อเพิ่มคุณภาพ
ข้อความของคุณจะต้องอยู่ระหว่าง 20-3,000 ตัวอักษร!